看上汽宁德智能工厂 自动化率最高达99%

  纠错  2019/9/29 11:20:00  纠错 推荐指数: ★★★  

现代化工业发展的速度的确是我们不敢想象的,中国整车制造业在当今全球的布局越发的紧凑,也承担了越来越多除了本土产销之外的全球市场责任。在建国70周年之际,我有幸参观了上汽集团位于福建宁德的全新自动化工厂,冲压、焊接、涂装、总装,加上拥有新能源汽车与传统燃油车的混线生产能力,一座自动化率最高可达到99%的现代化工厂,只用了不到两年的时间就拔地而起。

● “距离最短的电池供应体系”

上汽宁德工厂其是上汽乘用车第四大生产基地,被官方为誉为上汽创新发展的“航母基地”,在强调自动化和智能化生产的工业目标下,这座新一代的制造流水线达到了“柔性化、数字化、自动化、数据化”的标准,历时17个月就实现了竣工投产。而将选址定位福建宁德,也与上汽集团的新能源战略布局紧密相关,与当地中国目前最大的电池供应商“宁德时代”形成了效率更高的动力电池供应链,就地取材,节省物流成本。

由于承接了重要的新能源车型生产任务,工厂首批下线车型也是基于目前上汽名爵HS而打造的插电式混合动力车型名爵eHS。该车型后续也将在国内和英国等更多欧洲国家上市。 

名爵eHS的电池组由宁德时代供应,也实现车企与电池供应商之间“最短距离”,高效的电池供应体系能够有效减少电池组运输过程中的不安全因素,电池的可靠性、安全性得到提升。燃油车与新能源车的柔性混线生产能力,也会让接下来名爵重点车型全部下放到该工厂进行生产,包括全新名爵HS、新一代名爵ZS都将是下一步重要的生产对象。

动力电池的供应体系中,物流成本最高可占整车制造成本的3%左右。拉近供应体系距离此前一直是电池企业发展的重点,比如宁德时代目前已经在欧洲建立电池工厂,而日韩企业也一直加大在中国国内的建厂力度。

在参观时能够亲身的感受到中国汽车制造业当前的技术高度,除了供应链优势外,上汽宁德制造基地的自动化工艺装备与工业物联网、大数据及人工智能技术的融合,体现了中国目前在制造业上的创新高度。

● 上汽宁德制造工厂亮点揭秘

上汽德基地采取“一次规划、分期实施”的规划策略,以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合,整体布局、同步实施。基地有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间,具备新能源整车与传统动力整车共线生产的能力。

冲压及车身(焊接)车间

车身车间与冲压车间为贯穿式设计,占地72576㎡,由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。车间自动化率较高,共计511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备,总焊接自动化率可达99%。

上汽宁德工厂大数据运营中心也是体现“智能制造,数据制造”的优势核心,通过大数据分析的精密管控,对制造流程提效,成本节约以及信息透明化起到了极大帮助。

除此之外,车身车间具有高节拍、高自动化率;高柔性化生产线和机运线;物流运输“零”叉车形式三大技术亮点。车间具备机器人点焊、激光焊、螺柱焊、CO2 焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺,可实现全年产能30万台。

高柔性化生产线和机运线的分线和主线都具备4平台6车型混线生产的能力。柔性化:分拼的柔性滑台,主线的dump切换。开动率:通过机运的“一字”道岔,满足分拼线和总拼线的自由匹配。

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